b体育官方网站登录:塑料加工十篇
栏目: 公司新闻 发布时间:2024-04-20 06:38:03 来源:b体育官网注册网址 作者:b体育网页版登录

  塑料的成型加工是指由合成树脂制造厂制造的高分子聚合物制成最终塑料制品的过程。其加工方法(通常称为塑料的一次加工)主要包括压塑(模压成型)、挤塑(挤出成型)、注塑(注射成型)、吹塑(中空成型)、压延等。

  压塑也称模压成型或压制成型,主要用于酚醛树脂、脉醛树脂、不饱和聚醋树脂等热固性塑料的成型。压塑是利用模压机和成型模具,在模压成型后继续加热通过发生化学反应而交联固化。该成型工艺和设备较简单,适应性广。成型基本过程:物料一模具一向液压缸通人液压油一柱塞及活动横梁以立柱为导向,向下运动进行闭模一液压机产生的力传递给模具并作用在物料上一物料在力的作用下熔融软化一填满模腔并进行化学反应一将压模启闭数次以排除气体一进行升压并加以保持一物料继续进行化学反应一固化成型一开模取出制品。

  挤塑也称挤出成型,将物料加热熔融成粘流态,借助螺杆挤压作用,推动粘流态的物料,使其通过口模而成为截面与口模形状相仿的连续体的一种成型方法。

  挤塑的优点是可挤出各种形状的制品,生产效率高,可自动化、连续化生产;缺点是热固性塑料不能广泛采用此法加工,制品尺寸容易产生偏差。生产的产品有管、棒、丝、薄膜、板、电线电缆的包覆材、异型材、中空制品等。

  注塑又称注射成型。注塑是使用注塑机(或称注射机)将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。注塑也能用于热固性塑料及泡沫塑料的成型。注塑的优点是生产速度快、效率高,操作可自动化,能成型形状复杂的零件,特别适合大批量生产。缺点是设备及模具成本高,注塑机清理较困难等。工艺过程为加料预塑化一闭模和锁紧一注射装置前移和注射一保压一制品冷却定型一注射装置后退和开模顶出制品。

  吹塑也称中空吹塑或中空成型。吹塑是借助压缩空气的压力使闭合在模具中热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方法,吹塑包括吹塑薄膜及吹塑中空制品两种方法。用吹塑法可生产薄膜制品、各种瓶、桶、壶类容器及儿童玩具等。

  压塑是将树脂和各种添加剂经预期处理(混合、过滤等)后通过压延机的两个或多个转向相反的压延辊的间隙加工成薄膜或片材,随后从压延机辊筒上剥离下来,再经冷却定型的一种成型方法。压延是主要用于聚氯乙稀树脂的成型方法,能制造薄膜、片材、板材、人造革、地板砖等制品。

  注塑成型又称注塑。此方法不仅适用于全部热塑性塑料,而且也适用于部分流动性较好的热固性塑料制件的成型。

  一是需要控制机筒、喷嘴和模具的温度。二是需要注射成型过程中的塑化压力和注射压力,这关系到物料的塑化和充模成型质量。三要掌握好成型周期,完成一次注射成型过程所需要的时间称为成型周期或总周期。

  按外形特征可分为立式、卧式、角式和转盘式注射机。按物料在机筒中被塑化的形式分为柱塞式和螺杆式两种,螺杆式又有单螺杆、双螺杆和多螺杆注射机之分。单螺杆往复式注射机是目前使用最广泛的注射成型机械,它的螺杆不仅可以转动,而且能像柱塞一样轴向往复式运动,具有结构简单、注射速度快、塑化效率高的特点,并对不同物料和制件要求有较强的适应性。

  装入料斗的颗粒状物料被旋转的螺杆推入料筒,由于加热器的外热作用和螺杆对物料的搅拌、剪切、挤压、摩擦等产生的热作用,使物料沿螺杆轴线前进的方向不断升温熔融而呈现流动状态,并不断推向机头。

  一是挤塑温度。在挤出工艺中,温度是影响塑化效果及产品质量的主要因素。二是螺杆转速。螺杆转速直接影响挤出机产量和制品质量,其值决定于螺杆及挤出制品的尺寸和形状,以及原材料的种类等。三是机头压力。增加熔融物料通过挤出机头时的压力,将导致产品降低,但能使产品质地实密,有利于提高制品的质量。四是牵引速度。基础成型是连续生产制品的过程,所以要求对制品的牵引速度均匀稳定,并与挤出速度相符。

  主要包括成型主机和辅助装置两大部分。挤出机是成型的主要设备,也称主机。为保证制品质量,降主机外,一套挤出设备还包括与之相配套的若干辅助装置。

  压制成型是热固性塑料的主要成型方法之一。压制成型有模压法(也称挤胶法、挤塑法、压塑法)和层压法两种。

  第一,温度是物料在模具中的软化流动、成型中的物理化学变化、直至最后阶段的硬化成型全过程的决定性因素。第二,压力在模压中的作用是促进熔料在塑模中加速流动、增加塑料的密实性、合紧塑模、固定制件的形状。第三,模压时间主要取决于模塑温度和压力。

  近年来,塑料加工成型的工艺取得了显著的进步,其发展的总趋势是对已有原材料成型加工工艺潜力进行最大限度挖掘,主要体现在4个方向的发展。

  采用高晶化、分子定向等成型加工方法;诸如要求超微指令的激光唱盘、计算机光盘、光导纤维、塑料手表齿轮等。

  根据对原有加工技术的基本评价,通过简化工序、节省能耗、原料配方的最佳选择、复合化及与其他材料一体化加工等措施达到高性能和降低成本的目的。如用化学或物理的方法控制发光倍率的发泡制品,具有分离机能和透析机能的离子膜。

  交叉技术的研究,采用与其他成型加工技术组合的加工方法,如注射压缩法、挤出压缩法等,制成具有特殊性能的塑料合金,以磁带为代表的记忆制品,诸如录音带、录像带以及彩卷;高绝缘、高耐磨、耐高温的塑料陶瓷;和由反应注射法得到的减震器、阻尼器等。

  由于分散的纳米尺寸效应,大的比表面积和强的界面结合,纳米塑料具有一般工程塑料没有的优异性能。1)高强度和高耐热性。它能将无机物的刚性、尺寸稳定性和热稳定性与高分子材料的韧性、可加工性及介电性完美地结合起来;2)高阻隔性及自熄灭性。它可通过控制纳米捅层取向来实现;3)优良的加工性能。它的熔体强度高、粘度低、结晶速度快,尤其适合注塑、挤出和吹塑。

  摘要:如今,塑料制品已无处不在,它可以在众多应用领域显示出其不同的性能,除原料与配方的不同外,适当的成型技术,将更一步地提高制品的各种性能、降低制造成本。文章概述了塑料成型的主要加工技术,并对塑料成型加工工艺的特点进行分析。

  通过稳定性助剂配方设计,延长塑料产品使用周期,可以减少树脂用量,节约化石资源,具有增值效果。

  采用光稳定剂和抗氧剂组成的耐候助剂体系可以保持材料的机械物理性能,延长塑料制品的使用周期,例如国内具有流滴消雾功能的曰光温室用聚乙烯薄膜普遍使用一年,而日本,欧洲产品可以使用数年。流滴消雾、保温等功能持效时间与薄膜的寿命同步技术是高效助剂推动合成树脂的减量化利用的典范。

  光稳定剂需着重发展受阻胺光稳定剂(hals),尤其是高相对分子质量hals和低碱性hals。紫外线吸收剂应开发耐热性优、跟hals协同性好的产品,以及液体紫外线吸收剂。同时还要根据用户需要,开发复合型产品。推广加氢还原工艺代替硫化钠,金属锌及酸还原苯并类光稳定剂生产工艺。

  抗氧剂需要开发液体受阻酚抗氧剂、液体亚磷酸酯抗氧剂等挥发性小、耐迁移、相容性好、分散均匀,使用方便的液体抗氧剂。开发用于接触食品,药品包装的天然类抗氧剂,如ve及ve与卵磷酯、亚磷酸酯、、聚乙二醇、高孔率树脂等复合、复配的绿色品种。

  塑料轻量化的途径主要是通过发泡实现。除已熟知的泡沫塑料之外,近年广泛生产应用的微发泡pvc板材、基础发泡聚苯乙烯节能保温材料、化学发泡聚烯烃、超临界流体发泡聚烯烃材料等都离不开稳定剂,发泡剂、成核剂等助剂体系的支撑。

  “十二五”期间,我国应围绕全面提升阻燃高分子材料的安全环保性开发高效共聚、共混、后整理技术,产业化制备本征阻燃材料。

  工程塑料高效环保阻燃技术——自主研发用于工程塑料的耐高温环保无卤阻燃剂,结束国外在本领域的垄断局面。通过以下阻燃剂的产业化实现高耐热无卤阻燃lc/abs、pa、pc、pbt、pet、ppo及pom的工业生产:①以次膦酸盐为代表的多重磷碳键化合物、经表面处理的高磷含量无机磷酸盐及高分子量磷酸酯等高耐热、高熔点、高磷含量无卤阻燃剂;②以聚硅氧烷为基体的有机、无机杂化材料,③低吸水、低水溶、耐高温的高效膨胀阻燃体系,④稀土掺杂超支化磷氮聚合物。无卤阻燃工程塑料可在电子电气,汽车工业、高速轨道列车、国防军工、航空航天等领域获得应用。

  新兴能源,通讯领域电力输变设施系统的无卤阻燃技术过去几年,世界范围的立法和市场要求已促使电线电缆的阻燃向低烟、低毒及无卤方向发展。通过合成和产业化高分子量磷酸酯及复配技术,研制和生产ul3385 20#电子线、无卤低烟太阳能电线等环保型高性能电线电缆及防火封堵材料。无卤阻燃电线电缆及防火封堵材料具有耐水浸泡、阻燃性能稳定、低迁移等特点,主要用于能源、通讯领域及电子信息等行业。

  伴随着中国经济的飞速发展,现代塑料成型技术也得到了长足的发展,其中影响塑料成型生产最关键的三大因素是:高精度的模具、合理的加工工艺方法、高效快速的成型设备。高精度的塑料模具是保证合理的加工工艺方法的实现、保证塑料件的质量的关键因素。先进的制造设备只有配备高精度且合理的模具才能完全发挥设备的效能,当今一般塑料产品的更新换代都以生产模具的更新为基础的。

  该文将以塑料瓶盖的模具设计为重点,阐述当今模具设计的一些技术特点。在塑料瓶盖的模具设计中以完整内螺纹式瓶盖最常见,其对模具设计要求也较高,由于其内腔结构复杂,加工精度也较高,需使用先进CAD/CAE技术,配合高精度的加工设备才能达到设计要求。

  该设计为完整内螺纹式瓶盖,其效果图如图1所示,其塑件总高50 mm,整体壁厚2.5 mm,外径为30 mm,内外壁有拔模斜度,内径螺距为5 mm。可选用较常用的聚乙烯(PE)材质制造。内螺纹式瓶盖与瓶身配合时需具有良好的密封性能,不会产生泄漏。

  对于完整内螺纹式瓶盖一般有以下几种成型方法:(1)采用强制脱模的形式,此方导致脱模困难,且内螺纹变形严重,产品的合格率也会随之降低。(2)采用活动螺纹型芯的模具进行手动脱模,此方法形式结构较简单,但生产效率较低,人工成本较高,不适用于大批量生产。(3)采用自动脱螺纹技术,此方法结构适中,生产效率高,人工成本低,可适用于大规模批量生产。

  完整内螺纹式瓶盖设计属于大批量生产,一般都采用一模多腔。综合开始模具的加工费用等因素,采用一模16腔的模具形式来制造。浇注采用热流道浇注模式,点浇口进料,在动模装置那需设置型芯固定板和推板。

  在做模具设计时,一般应使设计基准与加工基准一致,这样可减少由于尺寸的累积而造成的加工误差。如关键的加工尺寸的定位基准不统一,在加工制造过程中需确定加工基准,需进行相应的尺寸精度换算,消除在加工工程产生的误差,一般要求机械设计员需了解相应的加工工艺。

  由于此模具采从模具中心进料,从而利于塑胶填充性能增腔,排气性也较好,在分模时较易实现现有浇注系统冷凝料与塑浇件的切断功能,此方法生产效率较高,所以浇铸系统采用点浇口浇注。因为塑料瓶盖的全螺纹部位需与瓶身上部的螺纹口相配合,为保证螺纹的高强度性,需增加螺纹部分的壁厚来满足性能,为防止在注塑过程出现气泡、表面变型等缺陷,需将相应的点浇口设置在塑胶件的底部中心的位置,此方法可提高塑胶件的流动性,提高注塑件的尺寸稳定性,从而提高产品的质量。

  此拉杆限位机构比较常用,其是利用螺纹的连接性能来实现定距分模的,结构工艺性较好,其常用来分模时的定距定量。工作时,上卸料板(3)与流道板(4)分开,动模部分也随之往后移动,在拉杆的作用下使上定模板(2)与上卸料板(3)也随之 分离,将流道里的一些冷凝料取出,动模部分将随之往后移,在小拉杆端面限位的作用下,使上定模板4(2)与垫板(10)分。