b体育官方网站登录:贝隆精密(301567):兴业证券股份有限公司关于
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  兴业证券股份有限公司(以下简称“保荐机构”或“兴业证券”)接受贝隆精密科技股份有限公司(以下简称“发行人”、“贝隆精密”或“公司”)的委托,担任其首次公开发行股票并在创业板上市的保荐机构。保荐机构及其保荐代表人已根据《中华人民共和国公司法》(以下简称“《公司法》”)、《中华人民共和国证券法》(以下简称“《证券法》”)等法律法规和中国证监会及深圳证券交易所有关规定,诚实守信,勤勉尽责,严格按照依法制定的业务规则和行业自律规范出具上市保荐书,并保证所出具文件真实、准确、完整。现将有关情况报告如下:

  如无特别说明,本上市保荐书中的其他简称或名词的释义与《贝隆精密科技股份有限公司首次公开发行股票并在创业板上市招股说明书》中相同。

  一般项目:工程和技术研究和试验发展;电子专用材料研发;五金 产品研发;模具制造;其他电子器件制造;电子元器件制造;电子 元器件与机电组件设备制造;光学仪器制造;微特电机及组件制造; 塑料制品制造;通信设备制造;货物进出口;技术进出口(除依法 须经批准的项目外,凭营业执照依法自主开展经营活动)。

  发行人秉承“以精立业、臻于至善”的经营理念,拥有强大的精密工程研发能力。经过十余年经验与技术的积累,发行人成功搭建高效运转的标准化模具设计平台,紧密把握市场需求及精密制造行业先进技术发展趋势,已累计取得几十项模具设计加工方面的专利,并参与到模具相关的国家标准制定中。发行人从2008年开始连续七届(每两年一届)获得由中国模具工业协会颁发的“精模奖”一等奖,模具零件加工精度可达到 0.3微米,具有突出的竞争优势。同时,发行人是工信部认定的第三批专精特新“小巨人”企业和工信部建议支持的国家级专精特新“小巨人”企业(第二批),展现了发行人在精密制造行业突出的创新能力,和较高的专业化、精细化、特色化的研发与制造水平。

  发行人具备行业领先的生产工艺水平,在注塑工艺、冲压工艺、IM工艺、硬化工艺等方面均有深厚的积累,并已成功实现 IMMT工艺技术突破,工艺种类丰富,拥有多品类产品的研发生产能力,具备较好的业务延展性。同时,发行人具备较强的制程管控能力,通过对生产过程关键参数进行严格的控制,可保证产品在高精度水平下的批量化和持续性生产,目前发行人稳定量产的产品精度可达±1微米。

  发行人具备较为突出的规模服务能力及较高的自动化生产水平。发行人不断加大设备投入,持续配备全球先进的超精密加工设备,并结合发行人产品的具体特点,进行自动化工艺及设备的研发,积极推动数字化智能生产车间的建设,提高生产效率。

  发行人凭借强大的研发创新能力、稳定的产品品质及优质的服务能力,已与舜宇光学、安费诺、海康威视、大华股份、三星电机等多个细分行业龙头企业建立了长期稳定的战略合作关系,并多次获得舜宇光学颁发的“核心供应商”和“优奖”和“浙江省先进质量管理孵化基地项目优秀企业”等多项荣誉。

  发行人智能手机精密结构件主要运用于三星、小米、OPPO、VIVO等知名手机品牌光学摄像头,可穿戴设备精密结构件主要运用于国际知名品牌的智能手表、蓝牙耳机和 VR设备系列产品,智慧安居精密结构件最终主要运用于海康威视、大华股份的安防监控类设备,汽车电子精密结构件主要运用于宝马、奔驰、本田、大众等著名品牌车载摄像头。

  发行人经过多年技术积累和创新,已自主研发并掌握了模具设计、模具加工及运用、自动化制造、生产工艺升级改造等方面的多项核心技术,建立了较为完善的核心技术体系,主要核心技术如下:

  模具设计作为精密制造的关键环节,对产品精 度及品质稳定性、成型及交付效率等方面均具 有重要影响。经过长期的技术经验积累,公司 形成了运转流畅的标准化模具设计平台: (1)公司制定了模具设计标准化工作流程, 形成了模具设计、零部件加工、检测调试等模 具相关工作的跨工序、跨部门的协调机制,缩 减了模具开发时间; (2)公司建立了涵盖手机、可穿戴设备、智 慧安居、汽车电子等领域的高达 3,000多套模 具设计参数的数据库,其中手机领域模具设计 参数 2,000余组,基本覆盖了目前行业中广泛 使用的各类手机摄像模组用结构件模具;在进 行模具设计时,公司可根据客户产品在尺寸、 外观、性能等方面的个性化要求,从数据库中 快速导入匹配度最高的模具数据资料,提高了 模具设计效率,降低了模具开发成本。 公司从模具设计到最终交付产品最快可在十 天内完成,快速交付能力在行业中位居前列, 具有较强的竞争优势。

  公司产品兼具微结构复杂、高精度要求和快速 更新换代等诸多特征。经过多年技术钻研和沉 淀,公司在模具设计阶段可灵活运用计算机模 拟技术、3D技术及多种计算机辅助设计技术 对模具结构、注塑工艺仿真等方面进行反复验 证,在进行各类高精度复杂模具的创新设计

  精密冲压件是 IM件的重要元器件,主要起信 号传输的作用,其结构复杂,尺寸要求精准, 在冲压过程中表面不可产生损坏或变形,对模 具的研发设计能力要求较高。 公司设计的连续冲压模具,冲压速度可以达到 600次/每分钟,能够实现全自动生产,提高了 生产效率,且减少了修模频率。 此外,该模具通过采用硬度较高的钨钢作为冲 头和刀口镶件的材质,使镶件的尺寸精度可达 2微米,模具的整体制造装配精度可达到 3微 米。

  模具设计最终都需要通过模具加工来实现。公 司拥有全球先进的超精密精加工设备,可满足 各类高精度模具零件的加工要求;同时,公司 利用自身积累的品类丰富的“模具数据库”, 建立了标准化的模具加工工艺流程,并持续迭 代更新,为公司高精度的模具零件加工提供了 保障。目前,公司模具零件加工精度可达 0.3 微米。 此外,公司在检测环节应用模具设计时的 3D 数据预先编制自动检测程式,并利用全球先进 的高精度检测设备和公司自研的模具零件检 测治具,实现高精度模具零件的批量自动检 测,检测效率更高。

  公司自主研发的光学圆柱、圆锥面抛光研磨机 及自制抛光液,可与公司加工机床配合使用, 既可提高抛光效率,又可提高抛光质量,并且 可实现回转曲面的自动抛光。目前公司球面抛 光精度可达 0.5微米,表面粗糙度可达 Rz0.1 (相当于 Ra0.012),为行业先进水平。

  公司在整体式模具结构的基础上,通过模块化 设计,成功研发了适用于精密注塑生产的快速 拆装模具结构,使大部分产品的模具设计变成 在指定的镶块上加工成型芯和型腔,模具的加 热、冷却、浇注口等其他部分作为一个标准结 构固定在模架和注塑机上,不需要重复设计制 造和安装调试。当生产不同的结构件产品时, 通常只需更换模仁组件,简化了模具更换和维 修时的拆装程序,提高了注塑成型机的使用效 率。 同时,结合快速拆装自导向与活动式精密定位 等模块结构,可有效提升模具在安装和更换过 程中的定位精度和定位效率,从而保证公司高 精度产品生产的稳定性,并降低因模具重复定

  公司通过模块化设计,在摆盘设备中接入视觉 检测和裁切设备,配合冲压专用治具,可实现 自动裁切、抓取、分穴、摆盘和检测的一体化 操作,提高了自动化生产水平。 设备采用料仓式自动空盘、满盘切换结构,无 需人员频繁换盘,人员作业效率得到极大提 升。 同时,该技术可适用于不同类型产品的生产, 针对不同类型产品的生产工艺要求,对裁切、 分穴、摆盘、检测等环节进行针对性的优化设 计,亦可通过接入不同功能的治具,提高产品 生产的工序集成性和效率。

  标准的冲压设备未设置专门夹取产品 流道料把的机械手,仅依靠注塑主机械手依次 完成夹取产品和冲压机上裁切后剩余料把的 动作,导致等待时间长,效率低。 公司通过自主设计、组装料把机械手,将夹取 流道料把的动作从主机械手中分离,由自研机 械手配合完成。该自研机械手结构简单易维 护,且动作稳定可靠,投入使用后,缩短了公 司相应产品的生产周期。 同时,公司可根据不同产品的生产工序特点对 自动机械手的设计与组装方法进行灵活调整。

  现有技术中的传统机构定位方式因其定位精 度不高容易造成产品在打标过程中二维码的 位置发生偏移。 公司通过视觉定位相机自动抓取并计算位置 信息,使定位更加准确,并通过菱镜结构设计 折射激光到待打标产品表面自动进行打标,有 效节约了激光打标自动化装置的安装空间;同 时,上下料推送机构与激光打标装置相互配 合,可实现自动化的上下料输送,提高整体作 业效率,并保证了产品生产的良率水平。

  由于精密结构件产品大都需将产品取出后进 行摆盘操作,但常规做法为单层摆放或通过人 力分装进行产品的摆盘叠层操作,人力耗费较 大且易出现混穴、漏装等问题; 公司通过托盘自动上下料装置,高效配合机械 手摆盘动作,将空盘送入指定位置接取产品, 并在满盘后自动收料叠层,减少了人力投入和 人为失误。 同时,该技术的通用性较强,可通过对自动上 下料装置结构的灵活设计,满足公司不同类型 产品多工序环节相应的自动化生产需求。

  注塑成型是高精度、高品质精密结构件产品批 量稳定生产的重要环节。公司自主研发了自动 注塑生产系统,通过电子感应、集成电路、伺 服马达等技术将注塑机及其配套设备联动起 来,减少人工操作失误,保证精密结构件产品 生产的安全性和稳定性。 公司拥有行业先进的注塑成型设备,通过长期 生产经验积累了丰富的工艺参数数据,并借助 计算机模拟技术等不断调整修正工艺参数,实 现高精度、高品质的注塑效果。

  传统 IM工艺中常使用线外裁切工艺分离料带 和产品,但在金属材料厚度小于 0.08毫米时, 容易因金属自身强度不足,而在收集料带的过 程中使产品产生变形,从而影响制程良率。 公司为针对性解决上述问题,自研模内剪切技 术,此技术的运用取缔了线外裁切工艺,有效 解决了因金属强度不足带来的生产不良,在提 高生产效率,降低生产成本的同时,还提升了 产品良率。

  传统 IM工艺中双层料带上下定位圆孔直径大 小一致,但双层定位孔公差容易导致上下两层 料带错位,使定位不准。料带在模具内位置偏 移又容易造成成品尺寸偏离甚至压坏模具零 件,不仅生产质量不稳定,且容易损坏生产设 备。 公司为针对性解决上述问题,自主研发了双层 料带精确定位装置,该装置能够避免双层料带 因为公差原因发生错位,有效提高生产质量, 减少生产设备的损坏。

  传统植入设备仅可实现单次裁切端子,并由单 一机械手抓取或者通过人工放置至注塑机进 行注塑,单次裁切生产效率低下,且机械手抓 取定位操作不便。 为针对性解决上述问题,公司自主研发了一供 二自动裁切上料植入设备,该设备可实现端子 连续裁切、分离,完成一供二自动裁切上料植 入,节省了裁切模组,有效地提高了植入效率, 并可保证端子裁切后的精确定位,提高机械手 抓取的位置精度。

  传统 IM工艺中当多片料带连续输送时,容易 因衔接定位不准确的问题,而造成每盘料的料 头和料尾出现较大浪费,且对产品生产的连续 性和稳定性形成较大影响,造成产品质量问 题。 公司为针对性解决上述问题,自主研发了一种 多片料带焊接送料机构,将多片料带堆叠在一

  起后置于送料凹槽中,通过定位针精确定位后 将多片料带焊接在一起,增加了焊接的精度, 同时通过设定好送料定位和焊接定位的动作 步调,即可实现多片料带的连续精准送料,减 少了材料损耗并提高了生产的良率。

  发行人高度重视研发技术人才的引进、培养和储备,经过十余年的发展,发行人已组建了一支专业素质良好、工作经验丰富、创新意识较强的研发技术团队,大部分成员在精密制造行业中有 10年以上的从业经验,具备敏锐的市场洞察能力、应变和创新能力。截至报告期末,发行人共有研发人员 87人,占发行人总人数的 11.63%。

  发行人为高新技术企。